Sorun : Baskıda arka verme
Sorun nedeni: Mürekkep filmi tanı kurumadan baskı yapılıyor. Baskılı malzeme üzerinde solvent kalıntıları var. Baskılı bobin sarımı çok sıkı. iki yüzeyi koronalı filmlerde baskılı yüzey diğer yüzeye temas ediyor.
Çözüm önerileri : Hızlandırıcı solvent kullanın. Üniteler arasındaki kurutma sıcaklıklarını ve hava üflemelerini kontrol edin.
Bobin sarım basıncını düşürün. Transfer edilen mürekkep film kalınlığını düşürün. Gerekiyorsa bloklaşma önleyici vernik kullanın.
Sorun : Mürekkep dansite değeri, baskı yüzeyinde homojen değil.
Sorun nedeni : Bıçakların dalgalı olması. Homojen mürekkep transfer etmeyen Anilox merdane.
Çözüm önerileri : Bıçak tutucusunu temizleyin ve bıçağı tekrar monte edin. Bıçak tutucusunun civatalarını tork anahtarı ile tekrar sıkarak kontrol edin. Bıçak tutucunun üzerinde eksik civatalar var ise tamamlayın. Haznedeki her iki bıçağında aynı anda anilox merdaneye temas ettiğinden emin olun. Baskı kalıbı ve makinadan kaynaklanan vuruntuyu giderin. Anilox merdanesini değiştirin. Anilox merdanesinin hücrelerini tekrar temizleyin.
Sorun : Baskı yapılacak malzeme bobininde dalgalanma var .
Sorun nedeni: Baskı makinası üzerindeki malzemenin tansiyonları ayarsız. Baskı malzemesinin özelliğine göre fazla sıcaklık uygulanıyor. Bobin klavuzları ayarsız veya işlemiyor.
Çözüm önerileri : Makine tansiyon ayarlarını tekrar kontrol edin. Bobin üzerine gelen kurutma sıcaklıklarını azaltın. Bobin klavuzlarını temizleyin ve kontrol edin.
Sorun : Baskıda çizikler var.
Sorunun nedeni : Sıyırıcı bıçak ucunda olmaması gereken yabancı tanecikler var.
Çözüm önerileri : Sıyırıcı bıçağı değiştirin. Mürekkep tankları içine mıknatıslar kurun. Mürekkep sistemi içine mürekkep filtresi kurun. Bıçak ayarlarını tekrar kontrol edin . ( Bıçak basınç ayarını düşürün ) Anilox merdanesin sertliğini kontrol edin.
Sorun : Aşırı anilox yıpranması :
Sorun nedenleri: Sıyırıcı bıçak üzerinde aşırı basınç var.
Çözüm önerileri: Aşırı basınca gerek duyulma nedenlerini bularak önlem alınız. ( Aşınmış bıçak ucu veya aşırı bıçak basınç ayarı ) Mürekkebin içinden gelen dolgu malzemeleri bıçak ucunun yıpranmasına neden olmaktadır. Yıpranan bıçak ucunun görevini yapamaması durumunda da bıçak basınç ayarlarının artırılması sonucu anilox 'un üzerinde fazla basınç oluşacağı için yıpranmaya neden olur. Tüm renklerdeki bıçakların durumunu ve açılarını kontrol edin.
Sorun : klavuz noktaları baskı yönünde uzayarak yuvarlak halden oval hale geliyor.
Sorunun nedeni : Baskı klişesi yüksekliği veya kullanılan çift taraflı yapışkan bant kalınlığı olması gerektiğinden daha kalın veya daha ince. Bu nedenle doğru forse ayarı yapılamıyor .Klişe kazanı ile baskı kazanı arasında silindir çap farkı oluşuyor.
Çözüm önerileri: Klişe toplam yüksekliği ( klişe + yapışkan bant ) kontrol edilmeli ve istenilen kalınlıkta olması sağlanmalıdır. Baskı forse ayarları tekrar kontrol edilmelidir. Baskı testleri yapılırken optimum forse ayarını bulmak için forse ayar stripleri, çiftleme ve kayma rehberleri kullanılmalıdır.
Açıklama : Flexo baskı ünitelerinde silindirler genellikle dişlilerle birbirine bağlantılı durumdadır. Dişli yarıçapları silindir dönüş hızını ve buna bağlı olarak karşı baskı silindiri ile birlikte kalıp silindiri üzerindeki klişe yüzey hızını da belirler, baskı klişesinin toplam kalınlığını, baskı silindiri ile plaka silindirinin dişli yarıçapları belirler. Klişe yüksekliği olması gerekenden daha fazla olursa klişenin çevresel rölyef yüzeyi (basan kısımlar ) baskı silindir yarıçapından daha büyük hale gelir. Bu durumda her iki silindir arasındaki uyum bozulacağı için istenilen hassasiyette bir baskı forse ayarı yapılmaz. Bu durumda baskıyı yapan yuvarlak noktanın tram yapısı bozularak oval şekle dönüşür. Bu durum baskıda tram kirletmelerine yol açarak görüntü kalitesini bozar.
Sorun : Klişeler baskı başlangıcından kısa bir süre sonra yumuşuyor ve yapışkanlaşıyor.
Sorunun nedeni : Arka poz, ana poz, ve son poz işlemlerinden sonra fotopolimer klişede yeterli polimerizasyon oluşmuyor. Klişe poza doymamış, lambaların gücü azalmış, vakum folyosu çok kirli veya sararmış folyo verilen pozu engelliyor.
Çözüm önerileri : Poz süreleri tekrar kontrol edilmeli. Pozlandırma lambaları kontrol edilerek eskiyen lambalar değiştirilmelidir. (Tüm lambaların aynı anda değiştirilmesi tavsiye edilir) Vakum folyosu yenilenmeli.
Sorun : Baskı sırasında klişenin baskı yapan yüzeyinde çatlaklar oluyor.
Sorunun nedenleri: Ozon oranı çok yüksek. Mürekkep solventi ve temizleme maddesi çok agresif. Klişe çok eski ve yıpranmış. Klişe baskıdan sonra sleeve üzerinde iyi temizlenmemiş halde ve aydınlık ortamda arşivlenmiş.
Çözüm önerileri : Ozon kaynağı tespit edilmeli.( Korono 'nun uygulandığı yer ile klişelerin saklandığı ve pozlandırıldığı bölüm arasındaki hava emici sistemlerin yeterli düzeyde çalışıp çalışmadığı kontrol edilmelidir.) Klişe temizliği için uygun solvent seçimi ve karışım oranları önceden tespit edilmelidir. Temizlenen klişe üzerinde solvent atığı kalmamalıdır. Klişeleri baskıdan sonra ışıktan koruyacak şekilde saklamalıdır. Mümkün olduğu kadar klişeleri düz durumda saklamalıdır.
Açıklama : Klişe hazırlanırken son işlemde UVC pozundan sonra plakanın baskı yapan yüzeyinde çatlama başlangıcı oluşur. Bazende yetersiz yıkamadan dolayı baskı yapan yüzeyin tabanında kalan ince polimer tabaka çatlamaya neden olur.
Sorun : Klişe baskı sırasında çabuk yıpranıyor.
Sorun nedenleri : Klişe fırında yeterli süre tutulmamış. Baskı malzemesinin yüzeyi pürüzlü. Anilox ve klişe silindiri ayarsız. Fazla forse basıncı var.
Çözüm önerileri: Klişe pozlandırması bittikten sonra çeşitli sebeplerden dolayı ( Acele klişe teslimi, fırın sıcaklığının düşük olması vb.) Fırınlama işleminde süre kısa tutuluyor. Klişe Üzerinde kalan solvent kalıntılarını tam olarak atamıyor. Fırınlama süresi kısa tutulduğu için klişe polimerizasyon işlemini tamamlayamıyor bu nedenle gerçek klişe yükseklik ve sertlik değerine ulaşamıyor. Malzeme yüzeyinin pürüzlülüğü kontrol edilmeli. Gerekiyorsa malzeme değiştirilmeli. Anilox ve klişe silindiri arasındaki basınç ayarları kontrol edilmelidir. Klişe ile baskı altı malzemesi arasındaki baskı forse ayarı kontrol edilmelidir. Klişelerin son işlemleri eksiksiz yapılmalı. UV-A ve UV-C pozlarının doğru uygulanması ile klişe tabanındaki polimerizasyon ( sertleşme ) mükemmel düzeye ulaşır. Böylece klişenin baskıya dayanıklılığı artmış olur. Bununla beraber plakanın kuruma süresi ve sıcaklıklarına da dikkat etmek gerekmektedir.
Sorun : Baskı çok koyu. Baskının ilk başlangıcından itibaren yazılar şişik ve ara derinlikler kapalı.
Sorun nedenleri : Fazla mürekkep transfer eden anilox kullanılıyor. Mürekkep ve incelticilerin karışım oranı hatalı. Mürekkep normal çalışma şartlarında doğru viskozitede değil. Klişeler hatalı montaj yapılmış ve klişe silindiri üzerinde düzgün bulunmuyor. Klişe veya klişe bantı altında hava boşluğu kalmış. Bu nedenle anilox ve klişe silindiri üzerine fazla basınç biniyor. Baskı forse ayarı normal olsa bile klişenin yüzeyindeki kalınlık farklılığından dolayı klişe üzerine fazla basınç biniyor. Ayrıca klişe yapımı sırasındaki poz hataları , vakumsuzluk, negatif filmin yeterli dansitede olmaması klişe kalitesini etkileyerek bu probleme neden olabilir.
Çözüm önerileri : Doğru anilox seçimi yapılmalı. Mürekkep çalışma koşullarına göre uygun viskoziteye getirilmeli. Klişe silindiri üzerindeki klişelerin montajı kontrol edilmelidir. Klişe montaj silindirlerinde toz, pislik vb. varsa bunlar temizlenerek tekrar montaj yapmalı. Ayrıca klişe kalınlıklarını tekrar ölçmekte fayda vardır.
Örneğin : Silindir üzerinde birkaç takım farklı klişe var ise bunlardan I takımı yeni diğerleri eski ise bu durumda yeni klişeler normal kalınlık değerini korurken , daha önce baskıya girmiş eski klişeler çökme nedeni ile normal kalınlığın altına iner. Bu nedenle yeni ve eski klişeler arasında oluşan kalınlık farkından dolayı baskıda renk ve ton ve farklılıklarına, negatif ve pozitif yazılarda istenmeyen tıkanmalara neden olur.
Sorun : Baskı sırasında klişenin baskı yapmayan yerlerine (ara hoşluklara ) mürekkep sıçrıyor.
Sorun nedenleri: Ana sebep olarak klişe üzerine fazla mürekkep aktarılmış olmasıdır. Ayrıca anilox merdanesinin forse ayarı da buna etkendir.
Çözüm önerileri: Anilox'un mürekkep transfer miktarı kontrol edilmeli. Gerekiyorsa anilox değiştirilmelidir. Ayrıca anilox merdane forse ayarı da kontrol edilmelidir.
Sorun: Barcode okunmuyor veya istenilen kalite de basılamıyor.
Sorun nedenleri : Çok fazla forse basıncı var. Barcode rengi yanlış. Barcode çubukları ( BWR değeri hatalı (barcode çubukları inceltme değeri ) Barcode toplam boyu normalden fazla daraltılmış.( Magnification factor ) Barcod'un üzerine basıldığı malzeme veya renkli zemin ile arasında yeterli kontrastlık yok. Barcode'u sınırlayan kenar çizgi veya zemin barcode çok yakın. Barcode yanlış yazılmış ( Son rakamı hatayı gösterir ) Barcode yönü baskı yönüne ters. Barcode yüksekliği fazla kısaltılmış. ( Truncation factor) Barcode çubukları düşük çözünürlükte .
Çözüm önerileri : Baskı forse ayarını tekrar kontrol edin. Aşırı forse basıncından dolayı barcode çubukları arasındaki boşluklar tıkanarak çizgiler arasındaki farklılık ortadan kalkar. Barcode baskısında kırmızı ve tonları, açık yeşil ve tonları, sarı gibi renkler kesinlikle kullanılmamalıdır. Barcode baskı standartlarını belirlemek için önceden test baskıları yapılmalıdır. Bu baskılarda barcode çubuklarına farklı miktarlarda inceltme oranları uygulanarak baskıdaki çizgi genişlemesine denk gelecek şekilde bar çubuk inceltmesi faktörü tespit edilmelidir. Tespit edilen bu faktör daha sonra tüm barcode baskılarında uygulanmalıdır. Basılan barcode rengi ile üzerine basıldığı malzeme veya zemin rengi arasında baskı kontrastlık farkı bulunmalıdır. Barcode'un ilk ve son çubukları kendisini çevreleyen yazı, çizgi ve zeminlerden belirli uzaklıkta olmalıdır. Barcode programlarında yazılan barcode'un son rakamı barcode'un daha önce belirlenen rakamlara göre doğru veya yanlış yazıldığını gösterir.
Örnek : 13 digit bir barcode'u ele alalım. Doğru: 86') 881 1923 938 Bu barcode' u tekrar yazıp baskılı dizayna ilave etmek istediğimizde ,eğer son digit olan 8 haricindeki bir digiti farklı yazarsak barcode'un son digiti 8 rakamından farklı olacaktır. ( Yanlış olan 7 rakamı ) Yanlış : 867 881 1923 937 Böylece aradaki hata görülüp yazılım tekrar kontrol edilmelidir. Barcode yönü baskı çubukların ters yönde olup fazla şişmemesi için baskı yönüne paralel olması gerekmektedir. Barcode yer probleminden dolayı yüksekliğinden fazla daraltılmış. Barcode okuma cihazı ışığı barcode'u göremiyor. Barcode'lar genel olarak barcode okuyucular ile okunur. Ancak bu cihazlar sadece okuma işlemi yaptıkları için barcode üretimi ve basımı sırasında oluşan hataları raporlamaz. Bu nedenle barcode'u doğru ve güvenilir olarak basabilmek için barcode doğrulama cihazları kullanmak gerekmektedir.( Barcode verilier ) Kabul edilebilir barcode okuma dereceleri ise şöyle örneklenebilir. 1- 4 / A Hiçbir sorunu olmayan mükemmel barcode okuması 2- 3 / C Küçük problemleri olan kabul edilebilir barcode okuması 3- 2 / B Problemleri olan şartlı kabul edilebiler barcode okuması
4- 1 /1) Kabul edilemez barkod okuması.
Barcode çubukları düşük çözünürlükte üretildikleri için çubuk kenar hatları keskin ve düz değil. Girintili ve çıkıntılı bir yapıya sahip. Doğru açı ve Tram hücresi kullanılmamış ( Rotogravür )
Kaynak : Dereli grafik teknik bültenleri / Basım yük. Müh. Recep Yaman
